返回10月16日，国家能源集团宁夏煤业MTP工艺技术升级改造项目再迎里程碑节点——世界首套、全球单套规模最大的360万吨/年DMTO-Ⅲ甲醇制烯烃装置反应器封头及核心组件精准吊装就位，标志着该装置“心脏”核心——反应器、再生器（反再两器）吊装完成。
本次完工的反再两器为整套甲醇制烯烃装置的核心关键设备，体量超大、结构精密、施工难度极高。项目团队历经100天极限攻坚，顺利完成超限设备运输、筒体组对、旋风装配、双机协同吊装等全链条工序，较国内同规模同类装置施工周期提前近60天，创下同类装置焊接安装最短工期纪录。
据介绍，此次项目建设刷新三项行业纪录。一是依托中国科学院大连化物所自主知识产权三代甲醇制烯烃技术，建成全球单套规模最大的360万吨/年DMTO-Ⅲ甲醇制烯烃反再装置，国产化核心工艺领跑国内煤化工产业；二是装配世界同类型MTO装置单体最重反应器，该反应器最大直径19.2米、总高40.1米，总重达2658.135吨（含衬里），内部搭载54台高精度旋风分离器，设备体量、承载效能均刷新行业极值；三是实现同类大型反再装置百天极速完工，创下行业最短施工周期新标杆。
反再两器制造精度与装配水平直接决定装置运行的能耗、物耗及产品收率，是项目实现高效运行的核心保障。面对“超重、超大、超限”的运输吊装难题，项目采用“工厂分段预制+现场精准组焊”的高效施工模式，在专业制造基地完成塔器筒体卷制、焊接、探伤及各类精密内件预制，出厂前完成全维度质检；抵达现场后，同步推进内部构件装配、外部扶梯平台焊接、防护支架搭建等交叉作业，实现标准化、精细化高效施工，大幅压缩建设周期、提升工程质量。
国能宁煤MTP工艺技术升级改造项目作为国产煤化工自主创新标杆工程，该项目投产后将高效实现甲醇向乙烯、丙烯基础化工原料转化，向上稳固煤炭清洁高效转化产业链，补齐高端煤化工制造短板；向下延伸EVA、LDPE、HDPE等高附加值聚烯烃新材料生产线，完整打通“煤—甲醇—烯烃—高端新材料”全产业链，推动宁夏现代煤化工产业链补链强链延链，助力我国煤基新材料产业向高端化、绿色化、自主可控方向迈进。