返回10月15日下午，参加《金属材料 力学及工艺性能试验用试样制备方法》国家标准项目预研会的专家代表，赴联盟企业会员齐齐哈尔华工机床股份有限公司，实地参观国内首条管材智能化试样加工生产线。这条生产线将标准要求转化为可落地、可复制的装备和工艺，为管材试样智能化加工提供了完整的工程实践方案。
在参观现场，专家们先后观看了全自动激光切管机、全自动管冲击试样减薄加工中心、全自动冲击高速锯切机床、全自动冲击加工中心、多功能拉伸加工中心、双主轴加工中心的实际运行。从管材激光下料，到横纵向冲击试样减薄、分条、精加工，再到板拉伸、圆棒拉伸试样加工，整条生产线实现了从毛坯到成品的全流程自动化。
现场演示中，全自动激光切管机接受MES指令，自动生成切割图形及加工程序，针对不同管径、不同壁厚的管材快速切割，机械手同步抓取试样，防渣板避免焊渣二次污染。横纵向冲击坯料分类转运至缓存区，分别进入减薄加工中心进行凹面、凸面铣削减薄。横向冲击坯料减薄后，转至全自动冲击高速锯切机床分条；纵向冲击坯料减薄后直接切断，再送入冲击加工中心。
全自动冲击加工中心内，试样先完成上表面和四个侧面加工，再整体翻转，铣削最后一个面，随后进行V形槽加工。加工完成后，机器人端取至吹扫装置吹扫铁屑，再送至激光打码装置打码，并进行试样尺寸抽检，检测数据自动上传，实现全流程质量追溯。另一边，板拉伸试样进入多功能拉伸加工中心，加工完成即转出成品；圆棒拉伸试样先进行规方加工，再由机械手转运至双主轴加工中心完成精加工。
参观过程中，专家们不时驻足询问，对生产线的自动化程度、加工精度和标准化水平给予高度评价。大家表示，上午研讨标准草案，下午实地观看标准落地，这种“先研讨、后参观”的安排，让标准要求与工程实践结合得更紧密，也为标准制修订提供了鲜活的案例和数据支撑。